Отзывы

ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» является одним из ведущих научно-исследовательских центров в области исследования конструкционных материалов и технологий. Наши специалисты внимательно следят за прогрессом в области создания принципиально новых конструкционных материалов, многофункциональных защитных покрытий, методов их нанесения. Разработка новых технологий предполагает использование современного оборудования для получения материалов, обладающих новыми, не имеющими аналогов свойствами, дающими заметный экономический и технологический эффект. Одним из направлений работы института является разработка технологий нанесения функциональных покрытий методами холодного газодинамического напыления. Для реализации этих работ была приобретена установка типа ДИМЕТ, разработанная Обнинским центром порошкового напыления. .... Комплекс оборудования ДИМЕТ, которым располагает ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей», успешно эксплуатируется в течение последних 2 лет для нанесения композиционных металлических покрытий. Одной из задач, которые решаются с его помощью, является изготовление алюминиевых теплообменников с предельными весовыми и теплофизическими характеристиками. Использование покрытий, наносимых с помощью оборудования ДИМЕТ, существенно упростило процесс достижения герметизации и обеспечение требуемой механической прочности конструкции без снижения теплофизических характеристик. ....

Установка «Димет-402» эксплуатируется нашим предприятием с июня 2001 года. В процессе эксплуатации наносились порошки, как рекомендованные и поставляемые предприятием - изготовителем оборудования - «Обнинским центром порошкового напыления» (алюминий, цинк, медь в смеси с керамикой), так и другие металлы с керамикой: олово, свинец, олово + свинец (в соотношении от 10 - 90 до 90 - 10), баббит Б-83, магний, алюминий + олово, а также некоторые полимерные, метало - полимерные и чисто керамические порошки. Содержание керамики в этих смесях подбиралось опытным путем. Материалом подложки помимо металлических (углеродистая сталь, свинец, свинец + олово, медь) выступали, также, керамические. Во всех случаях качество напыленных установкой покрытий удовлетворяло предъявляемым требованиям. В некоторых случаях способ газодинамического напыления (ГДН), осуществляемый установкой «ДИМЕТ-402», являлся единственно возможным из всех существующих на данный момент методов металлизации покрытий. В частности, способ ГДН был впервые применен в реставрационных работах на памятниках мирового значения: скульптурах Ангелов Исаакиевского Собора и скульптуре Ангела на кресте шпиля Петропавловского Собора Петропавловской крепости. В первом случае напылением восстанавливалось гальваническое медное покрытие на свинцово - оловянных элементах медной скульптуры Ангелов. При этом на таких элементах смесью свинца и олова заращивались трещины, каверны, углубления и сквозные отверстия, восстанавливались утраты. Такие же поражения восстанавливались напылением медного порошка и на медной поверхности скульптур.Во втором случае напылением медным порошком восстанавливалось гальваническое (или наклепанное) медное покрытие латунных вставок в элементы скульптуры и места пайки этих элементов, и восстанавливались поражения, описанные в первом случае: напылением смесью олова и свинца восстанавливались места пайки и сквозные отверстия. Напыление цинка производилось на металлические элементы поворотного механизма скульптуры Ангела на кресте. ....

Газодинамический метод нанесения покрытий является относительно новым способом и отличается от широко используемых в настоящее время способов (детонационного, плазменного и др.) простотой применяемого оборудования, его мобильностью, низкой пористостью покрытий (не более 3-5%), высокой прочностью сцепления покрытия с поверхностью подложки, а также, что особенно важно для термически упрочняемых сплавов, незначительным разогревом подложки (не более 100оС). Принимая во внимание указанные преимущества и особенности газодинамического напыления на основе базовых моделей Димет-200, Димет-401 и Димет-402, Обнинским центром порошкового напыления были изготовлены специализированные модификации оборудования, на которых впервые в нашей отрасли были отработаны и внедрены технологии нанесения различных покрытий на детали и агрегаты ракетно-космической техники (РКТ): - герметизирующего покрытия для "залечивания" микротечей в сварных соединениях на топливных баках из термически упрочняемого алюминиевого сплава 1201; - ремонта поверхностных дефектов, имеющих различную природу образования (коррозионную, механического повреждения и т.п.); - термостойкого теплоизлучающего покрытия с коэффициентом теплоизлучения не ниже 0,7. До недавнего времени устранение микротечей в сварных соединениях производилось путем ручной аргоно-дуговой сварки, что приводило к значительному тепловложению в зоне подварки дефекта и, как следствие, к изменению структуры, коррозионных свойств, уменьшению прочности и регламентированию, в связи с этим, количества подварок (не более 2-х). Разработка и внедрение технологии нанесения герметизирующего композитного покрытия на основе алюминия с добавками высокотвердых частиц оксида алюминия или карбида кремния на микротечи позволили: - снизить на 40...50% трудоемкость устранения микротечей; - уменьшить в 2 раза цикл ремонтных работ; - не регламентировать количество напылений на ремонтируемую микротечь из-за незначительного тепловложения при напылении; - значительно повысить качество «залечивания» микротечей за счёт исключения разогрева материала изделия в зоне нанесения герметизирующего покрытия. Специально для проведения ремонтных работ на крупногабаритных деталях и узлах баковых конструкций, а также для проведения ремонтных работ в труднодоступных местах, были разработаны и изготовлены для КБ "Салют" локальные пылезащитные камеры и малогабаритные ручные напылительные блоки. Внедрение технологии, специальных пылезащитных камер и напылительных блоков для ремонта поверхностных дефектов на деталях из алюминиевых сплавов (включая несвариваемые сплавы) позволили значительно снизить, а в некоторых случаях полностью исключить выбраковку крупногабаритных дорогостоящих деталей и тем самым уменьшить затраты в производстве.

Акт по результатам проведения испытаний жаростойкого покрытия, проведенных специалистами ПО "Бельзона Промтехсервис" в доменном цехе и коксовом цехе № 1 ОАО "ММК". В настоящее время в доменном цехе ОАО "ММК" применяются кислородные фурмы, изготовленные из меди. Их эксплуатационная стойкость максимально достигает 8 месяцев, в среднем же стойкость не превышает 6-7 месяцев. Особенно это характерно для доменных печей № 1, № 2, где температурные нагрузки являются самыми высокими. В результате низкой стойкости кислородных фурм, их приходится заказывать в большом количестве, что ведет к дополнительным расходам. Производственным объединением "Бельзона Промтехсервис" на стандартную кислородную фурму было нанесено жаростойкое покрытие толщиной 0,3 мм. Кислородные фурмы с защитным покрытием (4 шт.) были установлены 2 августа 2001 года. Кислородные фурмы, покрытые жаростойким материалом, отстояли 15 месяцев и находятся в эксплуатации. В процессе технологического ремонта (21 октября 2002 года) было произведено исследование на целостность покрытия. Как показал визуальный осмотр кислородных фурм, нарушения целостности покрытия не обнаружено. Полученные результаты свидетельствуют об эффективности применения защитного жаростойкого покрытия для кислородных фурм доменного цеха ОАО "ММК". В настоящее время в коксовом цехе № 1 используются вагоны для поднятия горячего кокса (t 1200°C) к тушильным камерам, закрывающиеся защитным экраном, изготовленным из жаростойкой нержавеющей стали. Эксплуатационная стойкость защитных экранов достигает 9 месяцев. В результате низкой стойкости защитных экранов, их приходится изготавливать в большом количестве, что ведет к дополнительным расходам. Производственным объединением "Бельзона Промтехсервис" на защитный экран, изготовленный из стали СТ-3, было нанесено жаростойкое покрытие толщиной 0,3 мм. Защитный экран был установлен 16 августа 2001 года. Защитный экран отстоял 14 месяцев и находится в эксплуатации. 22 октября 2002 года было произведено исследование защитного экрана на целостность покрытия. Как показал визуальный осмотр, каких-либо очагов прогара и нарушения целостности покрытия обнаружено не было. Полученные результаты свидетельствуют об эффективности применения защитного жаростойкого покрытия на защитный экран.

НПО "Сатурн" является одним из ведущих в мире предприятий в области разработки и производства широкого спектра газотурбинных двигателей гражданского и военного назначения, использующихся в производстве военных и гражданских самолетов и вертолетов, кораблей военно-морского флота, электростанций и газоперекачивающих агрегатов, другой народнохозяйственной продукции. В конструкциях выпускаемых изделий широко используются детали, изготавливаемые методом литья из алюминиевых сплавов. При их производстве в отливках возможно появление дефектов типа пористоси металла, свищей, каверн, трещин и т.п. В большинстве случаев такие дефекты не влияют на механическую прочность изделия, однако могут нарушать герметичность и внешний вид изделия. В ряде случаев такие дефекты являются скрытыми и обнаруживаются только на стадии механической обработки отливки. Устранение такого рода дефектов является весьма сложной, а часто - невозможной задачей. Применение для этой цели металлорганических компаундов ограничивается их рабочим температурным интервалом, импользование аргоно-дуговой сварки, как правило, невозможно из-за больших температурных нагрузок на восстанавливаемую деталь и возникающие при этом поводки и напряжения в массе изделия. Оборудование ДИМЕТ и технология нанесения металлических покрытий с его помощью оказались исключительно эффективным средством для решения описанной проблемы. Нашим предприятием были исследованы свойства покрытий, создаваемых оборудованием ДИМЕТ с точки зрения возможности их использования для устранения литьевых дефектов металлических отливок. Испытания плотности, пористости, адгезии, когезии, а также испытания на стойкость к вибрационным и ударным нагрузкам и переменным тепловым нагрузкам показали, что покрытия полностью удовлетворяют эксплуатационным требованиям. Применение оборудования ДИМЕТ в нашем производстве позволяет существенно уменьшить процент брака, при этом в производство возвращаются детали чрезвычайно сложной конструкции и, соответственно, стоимости. Относительно экономической эффективности использования оборудования ДИМЕТ достаточно сказать, что одна установка ДИМЕТ окупила себя при восстановлении всего двух деталей с выявленными дефектами литья.

Завод "Турбодеталь", филиал ОАО "Газэнергосервис", является высокотехнологичным предприятием, специализирующимся на производстве деталей и узлов для газотурбинных установок. Наша продукция используется на предприятиях ГАЗПРОМа и предприятиях других отраслей в России и странах СНГ. Одним из направлений нашей работы является изготовление методом литья по выплавляемым моделям ответственных деталей для газовых турбин. Алюминиевые прессформы для изготовления восковых моделей таких изделий отличаются сложностью конфигурации, точностью изготовления и высокой стоимостью. В технологическом цикле производства различных деталей для газовых турбин периодически возникает необходимость корректировки их геометрических размеров. Использование для этих целей аргонодуговой наплавки не всегда даёт необходимый результат, т.к. может приводить к поводкам, недопустимым для таких сложных и ответственных деталей. Оборудование ДИМЕТ Обнинского центра порошкового напыления использует для нанесения металлических покрытий энергию сверхзвуковой воздушной струи и позволяет решать задачу наращивания алюминия на алюминиевые прессформы без опасности их повреждения за счёт тепловых поводок, т.к. процесс напыления осуществляется при комнатных температурах, а разогрев деталей за счёт тепла воздушной струи, транспортирующей напыляемый материал, обычно не превышает 80-100 град. С. Покрытия, наносимые таким способом, могут достигать значительной (несколько миллиметров) толщины, обладают хорошей адгезией с основным материалом, высоким уровнем физико-механических свойств и могут подвергаться механической обработке лезвийным и шлифовальным инструментом. Это оборудование используется нашим предприятием в необходимых случаях для наращивания массы алюминия на модельные прессформы с 2000 г. и зарекомендовало себя наилучшим образом, т.к. позволяет экономить средства при восстановлении или реконструкции литьевой оснастки и ремонте технологического оборудования.

ОАО "Раменский приборостроительный завод" выпускает сложные и точные приборы авиационного бортового оборудования, а также наукоёмкие изделия гражданского назначения, в конструкции которых широко используются детали из цветных металлов: алюминиевых сплавов различных марок (плиты, листы, прутки, литьё), медь, латунь, бронза. По условиям эксплуатации к оборудованию предъявляются жёсткие требования по внешнему виду, по ударным и тепловым нагрузкам, герметичности. В процессе производства предприятие периодически сталкивается с проблемой дефектов: ошибки исполнителей в процессе изготовления деталей (врезания, занижение размеров, смещение координат выполнения пазов, отверстий, фрезерование и сверление лишних пазов, отверстий и т.д.), ошибок в отработке программ на станках с ЧПУ, скрытые дефекты литья (трещины, раковины, пористость, свищи). Все вышеуказанные дефекты очень часто обнаруживаются на финишных операциях изготовления деталей т.е. при выполнении большого объёма работ. Применение традиционных методов устранения дефектов с применением герметиков, сварки разных видов, как правило, эффекта в таких случаях не дают. Выбраковка деталей с обнаруженными дефектами приводит к значительным экономическим потерям. Оборудование ДИМЕТ производства Обнинского центра порошкового напыления открыло для нашего предприятия совершенно новые возможности снижения потерь от брака из цветных металлов, позволив перевести больший процент выявленных дефектов в разряд устранимых дефектов. Для примера: I) были отремонтированы методом напыления десять кожухов (литых) гироскопической платформы, не выдержавших испытания на герметичность. 2) были отремонтированы шесть корпусов навигационного комплекса, цикл изготовления которых очень длительный. Нашим предприятием были проведены испытания деталей, восстановленных с применением оборудования ДИМЕТ. Испытания включали: - многократное термоциклированне -60°С +80°С с выдержкой на каждой температуре в соответствии с тех. документацией; - ударные воздействия с перегрузкой 15g с разной длительностью импульсов и направлений. Результаты испытаний дали положительный результат. Внешний вид поверхностей мест напыления после мех.обработки по структуре и цвету идентичны структуре и цвету основного металла. Нашим предприятием одобрено применение оборудования ДИМЕТ в технологическом процессе изготовления деталей из цветных металлов, особенно из алюминиевых сплавов. Считаем, что возможность применения оборудования ДИМЕТ в производстве нашего предприятия в более широком смысле имеет хорошую перспективу. Предложенная ОЦПН технология используется на нашем предприятии с октября 2001 года.

ОАО "Куриловский авторемонтный завод" является крупным предприятием специализирующимся на капитальном ремонте двигателей и агрегатов автомобилей семейств ГАЗ,УАЗ, Москвич, обслуживая при этом, ряд предприятий г.Москвы и Московской области. Предприятие располагает всем спектром оборудования и технологий, применяющихся в профессиональном авторемонте. Тем более неожиданным и, как показал опыт эксплуатации, экономически выгодным, оказалось знакомство с принципиально новым оборудованием с торговой маркой "ДИМЕТ" для нанесения металлических покрытий. Приобретение и эксплуатация нашим предприятием этого оборудования позволили существенно упростить и облегчить процесс ремонта таких ответственных алюминиевых деталей двигателя как головка блока цилиндров и блок цилиндров двигателей. Следует пояснить, что характерными эксплуатационными повреждениями этих деталей являются следующие повреждения: - коррозионные повреждения, обусловленные применением нестандартных (агрессивных) охлаждающих жидкостей. Эти повреждения представляют собой химическое удаление массы металла с отдельных участков деталей, выражающейся в виде каверн на стенках каналов и плоскостей, прилегающих к ним, по которым протекает охлаждающая жидкость; - трещины, возникающие вследствие нарушения теплового режима работы двигателя. Трещины могут возникать как внутри камер сгорания, так и на корпусах блока цилиндров и головки блока цилиндров двигателей; - механические повреждения поверхностей камер сгорания, вызванные ударами клапанов при обрыве ремня ГРМ и т.п. Ремонт таких повреждений, т.е. восстановление объемов утраченного металла, традиционным методом аргонно-дуговой сварки и наплавки возможен, но требует предварительного разогрева ремонтируемой детали до 200-300 °С, проварки или наплавки дефектов детали в разогретом состоянии, после этого повторного помещения детали в печь и постепенного её охлаждения. В случае возникновения поводок необходимо фрезерование привалочных плоскостей детали. Описанный технологический процесс требует значительных энергозатрат, времени и чрезвычайно требователен к точности соблюдения технологических операций. Кроме того, он требует высокой квалификации персонала. Использование оборудования "ДИМЕТ" для устранения указанных дефектов существенно упрощает технологию ремонта, уменьшает время проведения ремонта и потребные энергозатраты. Кроме того, в силу незначительного разогрева ремонтируемой детали при нанесении восстановительных покрытий (не выше 50-70 °С), отсутствуют тепловые поводки детали и , как следствие, нет необходимости полного фрезерования деталей по при-валочным плоскостям. Достаточно локальной обработки напыленных поверхностей. В результате полностью сохраняется геометрия деталей, что очень важно для сложных и дорогостоящих деталей. Оборудование "ДИМЕТ" модель 402 приобретено и эксплуатируется нашим предприятием с октября 2001 года, отличается удобством в работе, простотой эксплуатации, надежностью. Производитель оборудования своевременно обеспечивает наше предприятие расходными материалами. Относительно экономической эффективности применения оборудования "ДИМЕТ" можно привести несколько чисел. Наше предприятие ежемесячно проводит капитальный ремонт примерно 70 автомобильных двигателей автомобилей ГАЗ,УАЗ. До приобретения оборудования "ДИМЕТ" ежемесячно выбраковывалось и выбрасывалось в утиль примерно 10 головок блока цилиндров и 4 блока цилиндра. Взамен приобретались головки блока цилиндров по цене 3500-4000 тыс.руб. Двигатели с бракованными блоками цилиндров списывались в утиль по причине негодности базовой номерной детали зарегистрированной в ГИБДД. После приобретения оборудования "ДИМЕТ" отпала необходимость приобретения новых деталей, поскольку большинство поврежденных деталей восстанавливается с помощью указанного оборудования. В силу того, что наше предприятие ведет ремонт автомобилей, принадлежащих предприятиям и организациям, у нас есть возможность после-ремонтного контроля за состоянием автомобилей, т.е. качеством ремонта. По всем автомобилям, отремонтированным с применением оборудования "ДИМЕТ", замечаний и рекламаций нет. Качество нанесенных с его помощью покрытий отвечает требованиям эксплуатации узлов и деталей, где они используются.

Комплект оборудования ДИМЕТ модели 402 использовался на ФГУП МП "Звездочка" для оперативного нанесения специальных покрытий, предотвращающих схватывание в резьбовом соединении M110х4 болтов крепления лопастей и ступицей из нержавеющих сталей 14Х17Н2 и 08Х14НДЛ соответственно. Нанесенные при помощи оборудования ДИМЕТ покрытия обеспечили предотвращение схватывания рабочих поверхностей изделий при затяжке и откручивании болтов в соответствии с технологией сборки гребных винтов. Оборудование ДИМЕТ эксплуатировалось совместно со штатным оборудованием специализированного винтообрабатывающего производства, а именно: - системой локальной вытяжки и пылеудаления для защиты рабочего места и персонала от пыли, - горизонтально-расточного станка для обеспечения вращения и продольного перемещения обрабатываемых болтов крепления лопастей. Какого-либо специального оборудования не требовалось. Как показала практика, использование оборудования ДИМЕТ оказалось вполне надежным и достаточно простым в эксплуатации. Его применение на нашем предприятии позволило в сжатые токи решить технологическую проблему качественного нанесения вышеуказанных покрытий. Использование традиционных технологий, таких как азотирование резьбы, гальванические покрытия и т.д., потребовало бы привлечения сложных дорогостоящих технических приемов и существенного увеличения производственного цикла.

ЗАО "Связь инжиниринг" специализируется на выпуске источников бесперебойного питания и щитового оборудования для средств связи. Конструкция оборудования требует тщательного заземления всех элементов корпусов. Контактные площадки, расположенные на корпусных деталях должны иметь минимальное электрическое сопротивление и защиту от коррозии. Хорошее качество контактных площадок обычно обеспечивается нанесением гальванического цинка. В силу известных особенностей гальванических процессов для решения этой задачи приходилось осуществлять гальваническое цинкование крупногабаритных деталей корпусов аппаратуры, хотя по условиям эксплуатации наличие защитного покрытия необходимо только в местах контакта деталей, которые составляют небольшую часть детали. Применение оборудования ДИМЕТ, выпускаемого Обнинским центром порошкового напыления, существенно облегчило и упростило решение описанной выше задачи. Проведенные нами испытания показали, что покрытия создаваемые с помощью этого оборудования с успехом заменяют гальванические покрытия и полностью отвечают эксплуатационным требованиям: - имеют хорошую адгезию к основному материалу; - эл. сопротивление в месте контакта составляет 0,03-0,05 Ом. При этом значительно сократились трудозатраты и технологический цикл нанесения покрытия. Оборудование ДИМЕТ было внедрено в технологический цикл нашего производства в октябре 2001 года. За время эксплуатации нашим предприятием выпущено несколько тысяч единиц аппаратуры, в которых использовалось покрытие, нанесенное с помощью оборудования ДИМЕТ.

.... Восемь маслоотделителей (газосепараторов) на посадочных местах люк-лазов имели забоины, каверны, глубокие царапины. Восстановление дефектов при помощи сварки не представлялось возможным из-за загазованности зоны проведения работ. Дефекты были устранены напылением на забоины, каверны, трещины порошка А-20-11 с последующей обработкой шлифовальным кругом. Три вставки из алюминиевого сплава турбокомпрессора ТК48-С имели глубокие царапины по диаметру, забоины, допущенные при монтаже. На колесе компрессора повреждены лопатки (забоины в результате монтажных работ). Дефекты снижали производительность компрессора, способствовали помпажу. Дефекты были устранены напылением на дефектные участки порошка А-80-13 с последующей обработкой шлифовальной шкуркой. На воздушном компрессоре 302 ВП 6/35 эллипсность втулки превышала допустимые пределы. Втулку пришлось расточить, поршень напылить порошком А-80-13, проточить до необходимых размеров. Компрессор запущен в работу. Четырнадцать напыленных вкладышей моторного шатуна порошком Б83-100-40 были прошабрены по фальш-валу. Отработали по 2500 мото/час без замечаний. Восстановлены втулки силовых цилиндров ГМК. Втулки с подслоем порошка А-20-11, с последующим напылением N7-00-14 показаны на фото 1,2 и 3. Втулки с подслоем N7-00-14 и напылением N3-00-02 показаны на фото 4. Поршень силового цилиндра (на фото 5) в местах микротрещин, наплавлен, подработан шлиф. машинкой и покрыт слоем N3-00-02. Такие работы проводились и ранее. Результаты хорошие. ....

Установка ДИМЕТ-403 используется в ЗАО "ВТЭЛП-ОРМЕТО" с декабря 2002 г. для ремонта базового оборудования предприятия. Базовое оборудование предприятия - печь ЭСП 2500/И1 - печь электронно-лучевая плавильная с промежуточной емкостью. Переплав металла ведется пятью электронными пушками ЕН 1200/50, мощностью 1200 кВт каждая. Объем печи 110 м3, рабочий вакуум - 1.10-3 - 2.10-4 торр, мощность плавления 2500 кВт, расход охлаждающей жидкости 200 м3/час, максимальный вес выплавляемого слитка 30 тонн. Предприятие специализируется на производстве титана. Установка ДИМЕТ-403 используется для ремонта и восстановления технологической оснастки, систем охлаждения, устранения вакуумных течей. Приведу несколько примеров использования. 1. Второй лучевод пушки ЕН 1200/50 - вес 13 кг, материал - медь М1, является воздушным сопротивлением и датчиком фокусировки электронного луча. Нагрузка - водоохлаждаемая деталь, внутри которой проходит электронный луч тепловой мощностью до 500 кВт. Характер повреждений - сквозной прожог, потеря пластичности и развитие трещин вследствие длительных термических воздействий. Способ восстановления - герметизация дефектов установкой ДИМЕТ-403 с использованием порошка С-01-01 и С-01-11. 2. Сливной носок промежуточной емкости - вес 124 кг, материал - медь М1, нагрузка - водо-охлаждаемая деталь, по поверхности которой происходит слив расплавленного металла из промемкости в кристаллизатор. Характер повреждений - сквозной прожог, потеря пластичности и развитие трещин вследствие длительного термического воздействия. Способ восстановления - герметизация дефектов предварительно прогретой детали установкой ДИМЕТ-403 с использованием порошка С-01-01. Проведение восстановительных работ позволяет слить через носок до 20 тонн титана. 3. Металлорукав системы охлаждения ДУ50, материал - нержавеющая сталь толщиной 0,15 мм. Нагрузка - внутри давление воды 3 кг/см2 , снаружи вакуум до 2.10-4 торр. Характер повреждения - прожег, трещины. Восстановление - установкой ДИМЕТ-403 с использованием порошка А-20-11. 4. Металлорукав с арматурой под приварку типа СРГС серии 4655А. После приварки переходников для подключения металлорукава к вакуумным системам воздушные течи по сварному шву. После герметизации течи установкой ДИМЕТ-403 с использованием порошка А-20-11 и последующей проверкой течеискателем ТИ1-14 (магнитный масс-спектрометр с минимальной регистрацией гелия 7.10-13 м3.Па/сек) течи не обнаружено.

В 2000 году мы приобрели устройство ДИМЕТ-402. Наше предприятие занимается ремонтом судового электрооборудования и автоматики, в том числе мы ремонтируем электрические машины (электродвигатели, генераторы, преобразователи). В тяжелых условиях эксплуатации детали машин интенсивно изнашиваются, после 4 - 5 лет работы (обычный межремонтный период) до 60 - 70 % поверхностей на валах и в подшипниковых щитах требуют восстановления. Положение усугубляется тем, что при изготовлении подшипниковых щитов используются различные материалы и их сочетания: алюминиевые сплавы со стальными втулками и без них, чугун и т.д. Применялась, в основном, следующая технология: проточка поверхности, наплавка электродами или в среде инертного газа, чистовая обработка в требуемый размер. Это при том, что отклонение от требуемого размера составляет обычно не более 0,02 - 0,1 мм. Больше всего проблем доставляло восстановление подшипниковых щитов из чугуна. Результат термических деформаций - появление микро- и просто трещин, последующее изменение геометрии деталей вследствие старения. Наплавка чугуна, алюминиевых сплавов требовало наличие сварщика высокой квалификации и соответствующего оборудования и материалов. После приобретения установки ДИМЕТ-402 мы решили сразу многие проблемы. Упростилась технология восстановления: не требуется предварительная проточка деталей, наносится металл необходимой толщины (обычно 0,2 - 0,4 мм), после чего производится обработка на необходимый размер. После эксплуатации установки в течение примерно года мы приобрели еще 2 аналогичных установки. Дело в том, что наше предприятие имеет 3 цеха в различных городах Сахалина. До использования установки ДИМЕТ все работы по восстановлению посадочных мест производились в одном цехе, детали приходилось перевозить на расстояние 100 - 150 километров. Сейчас мы имеем 3 установки ДИМЕТ и проблема с восстановлением посадочных мест подшипников при ремонте на нашем предприятии решена.