ДИМЕТ-412 - портативное оборудование для ручной работы. Два рабочих режима. Один порошковый питатель. Для применения в локальном ремонте.
- Главная
- >
Продукция
- >
Оборудование
- >
Модель Димет-412
Модель Димет-412
264000 р.
Особенности
•Портативное оборудование для ручной работы
•Два рабочих режима
•Порошковый питатель ПВ-43
•Круглое сопло СК20
•Для применения в локальном ремонте
Сопутствующие товары
Описание
Характеристики
Отзывы
FAQ по оборудованию
FAQ по расходным материалам
FAQ по технологии
Описание
Модель Димет-412 является усовершенствованной модификацией модели Димет-402.
Для работы необходим сжатый воздух давлением 0,5-1,0 МПа и расходом от 0,4 м3/мин.
Оборудование сертифицировано по системе ГОСТ Р. Сертификат соответствия N РОСС RU.ТН02.Н00580.
Особенности
•Портативное оборудование для ручной работы
•Два рабочих режима
•Порошковый питатель ПВ-43
•Круглое сопло СК20
•Для применения в локальном ремонте
Преимущества
•более стабильная работа
•нечувствительна к колебаниям в сети питания
•стабилизация температуры
•два переключаемых температурных режима
•меньшие габариты и вес
•подогрев камеры смешения
Основные характеристики
Тип покрытия
Алюминиевое, медное, цинковое
Производительность по массе наносимого покрытия на основе алюминия
1-4 г/мин (0,3-2 см3/мин)
Количество температурных режимов
2
Количество порошковых питателей
1
Требования к компрессорному оборудованию (параметры подводимого сжатого воздуха)
Давление потребляемого воздуха
0,5-1,0 МПа (5-10 атм)
Расход сжатого воздуха
0,4 м3/мин
Питание
Напряжение питания
220 В
Потребляемая мощность
2,9 кВт
Габариты, масса и гарантия
Габаритные размеры
340х260х420 мм
Масса
9 кг
Гарантия
12 месяцев
Модель Димет-412
НПО "Инженерное товарищество", г.Аксай, Ростовская область.
добавлен 29.10.2013
Оценка:
Резюме:
Наше предприятие использует технологию порошкового напыления "ДИМЕТ" на протяжении трех лет. За это время специалисты предприятия освоили практически весь спектр возможностей данного оборудования. Поскольку наша основная деятельность - устранение дефектов и восстановление аварийных объектов, мы постоянно сталкиваемся с новыми и нестандартными задачами.
По прошествии указанного времени с большим удовлетворением могу отметить, что практически все декларируемые поставщиком этой технологии качественные и количественные характеристики полностью отвечают заявленным параметрам, а само оборудование радует своей надежностью и неприхотливостью.
Пронин Сергей Георгиевич
добавлен 01.09.2012
Оценка:
Резюме:
Я связан с этим ""диметом"" уже более 15ти лет.Первую и единственную установку притащили в наш город прямиком с Бойконура ещё до того как название ""димет"" появилось.
Что сказать, вещь конечно великолепная. Окупается и приносит прибыль, позволяет восстановить и нормально использовать то что без этой технологии неизбежно попало бы в лом. Димет позволяет восстановить форму и герметичность, соеденить несоеденимое, но...
Напылённый металл не может работать в прямой паре трения т.к. содержит корунд-абразив. Так что забудьте о восстановлении постелей распредвалов и посадочных мест под толкатели.Вот пастели в которых провернуло вкладыш-это пожалуйста, прогары и проеденое антифризами - тоже запросто.В свечное отверстие с 2х сторон напылить и резьбу нарезать, любые разбитые места запрессовок подшипников и сёдел клапанов и прочее прочее прочее.
Очень хорошо дополняет сварки всех видов если есть требования по гарантированой герметичности.Может сама заменить сварку, но только если соединение ни сколько не нагружено,например поставить заплапту на пробитый картер или трещину в размороженом блоке запылить. Напылял головку поршня с целью изменить степень сжатия и циркуляцию заряда в камере сгорания, нормально. не отвалилось...
А вот ежели кронштейн какой, разбитый корпус или проушины крепёжные-это пожалуй не стоит,не под зто технология застругана.
Ещё можно дыры заделывать и латки ставить на крылья и арки, без нагрева и потяжки металла. антикорозийку навести цветметом. ну просто обалденно всё.
Только вот нигде пока в теме не всплыла цена расходников, а это интересный вопрос. Как только в него упираешся так сразу думать приходится что восстановить. а что новым заменить.
Рязанское высшее воздушно-десантное командное училище имени генерала армии В.Ф.Маркелова, г.Рязань.
добавлен 14.10.2010
Оценка:
Резюме:
Рязанское высшее воздушно-десантное командное училище имени генерала армии В.Ф.Маркелова использует оборудование ДИМЕТ разработки и производства Обнинского центра порошкового напыления для исследовательских и учебных задач. В процессе исследования возможностей новой технологии для решения ремонтных задач в военной технике училищем установлена номенклатура изделий, которые могут восстанавливаться с помощью обсуждаемой технологии.
Важно подчеркнуть, что особенности новой технологии позволяют применять ее в таких случаях ремонта, когда ни одна из традиционных технологий не может быть использована. Прежде всего, это относится к ремонту тонкостенных деталей и деталей сложной конфигурации, для которых недопустимо воздействие высоких температур, приводящее к возникновению внутренних напряжений в деталях и деформаций (изменения геометрии).
Простота эксплуатации ДИМЕТ, использование сжатого воздуха низкого давления, экономическая доступность технологии, возможность подготовки специалистов в короткие сроки и другие преимущества открывают перспективу применения холодного газодинамического напыления для восстановления военной техники с боевыми повреждениями в полевых условиях. В настоящее время в училище кафедрой восстановления военной техники разработаны технологии восстановления герметичности корпусных деталей, трубопроводов высокого давления с осколочными и пулевыми повреждениями в полевых условиях, в боевых порядках войск.
ООО "Моторсервис", г.Санкт-Петербург.
добавлен 16.04.2010
Оценка:
Резюме:
Приоритетным направлением деятельности нашей компании является ремонт деталей и узлов двигателей внутреннего сгорания автомобилей и спецтехники.
Применяемые в компании способы ремонта базируются на современных технологиях и обеспечивают высокое качество восстанавливаемых деталей. Одной из таких технологий является технология газодинамического напыления металлопокрытий, используемая при восстановлении отверстий коренных опор блоков цилиндров и опор распределительных валов головок цилиндров. Важными достоинствами данной технологии являются незначительное термическое воздействие на восстанавливаемую деталь при нанесении металлопокрытия, а также достаточно высокая адгезия нанесенного покрытия к материалу детали.
Наш опыт применения технологии газодинамического напыления начиная с 2007 года и по настоящее время, показал ее высокую эффективность - за этот период за счет использования данной технологии было восстановлено работоспособное состояние более 300 блоков цилиндров и более 50 головок цилиндров.
ДОАО "Спецгазавтотранс", г.Надым.
добавлен 22.10.2007
Оценка:
Резюме:
Филиал ДОАО «Спецгазавтотранс» - цех по ремонту импортных дорожно-строительных машин в г.Надым. Благодаря установке «ДИМЕТ» в корне можно менять от 30 до 40 % технологий ремонта нашего профиля. Экономический эффект огромен.
Например, раньше для того, чтобы устранить течь в топливном баке, требовалось 2 дня – 16 часов. Для этого нужно было бак демонтировать с техники, пропаривать, потом заваривать, чистить, красить. Сейчас, благодаря вашей установке, это можно сделать на месте, не разбирая технику, за 15 минут.
Очень удачно получается восстанавливать валы, посадочные места под подшипники, радиаторы (устранять течи), трущиеся детали в качающем узле гидронасосов, коррозионные повреждения блоков ДВС, посадочные места топливных насосов фирм «Хитачи», «Комацу», «Катерпиллар».
Установка незаменима в условиях Севера, ее простота позволяет использовать ее на трассе – на месте поломки техники (для этого нужны только компрессор и 220 Вольт).
ОАО "НПО "Сатурн", г.Рыбинск, Ярославская обл.
добавлен 22.03.2004
Оценка:
Резюме:
НПО "Сатурн" является одним из ведущих в мире предприятий в области разработки и производства широкого спектра газотурбинных двигателей гражданского и военного назначения, использующихся в производстве военных и гражданских самолетов и вертолетов, кораблей военно-морского флота, электростанций и газоперекачивающих агрегатов, другой народнохозяйственной продукции.
В конструкциях выпускаемых изделий широко используются детали, изготавливаемые методом литья из алюминиевых сплавов. При их производстве в отливках возможно появление дефектов типа пористоси металла, свищей, каверн, трещин и т.п. В большинстве случаев такие дефекты не влияют на механическую прочность изделия, однако могут нарушать герметичность и внешний вид изделия. В ряде случаев такие дефекты являются скрытыми и обнаруживаются только на стадии механической обработки отливки. Устранение такого рода дефектов является весьма сложной, а часто - невозможной задачей. Применение для этой цели металлорганических компаундов ограничивается их рабочим температурным интервалом, импользование аргоно-дуговой сварки, как правило, невозможно из-за больших температурных нагрузок на восстанавливаемую деталь и возникающие при этом поводки и напряжения в массе изделия.
Оборудование ДИМЕТ и технология нанесения металлических покрытий с его помощью оказались исключительно эффективным средством для решения описанной проблемы. Нашим предприятием были исследованы свойства покрытий, создаваемых оборудованием ДИМЕТ с точки зрения возможности их использования для устранения литьевых дефектов металлических отливок. Испытания плотности, пористости, адгезии, когезии, а также испытания на стойкость к вибрационным и ударным нагрузкам и переменным тепловым нагрузкам показали, что покрытия полностью удовлетворяют эксплуатационным требованиям.
Применение оборудования ДИМЕТ в нашем производстве позволяет существенно уменьшить процент брака, при этом в производство возвращаются детали чрезвычайно сложной конструкции и, соответственно, стоимости. Относительно экономической эффективности использования оборудования ДИМЕТ достаточно сказать, что одна установка ДИМЕТ окупила себя при восстановлении всего двух деталей с выявленными дефектами литья.
Завод "Турбодеталь", г.Наро-Фоминск, Московская обл.
добавлен 16.01.2003
Оценка:
Резюме:
Завод ""Турбодеталь"", филиал ОАО ""Газэнергосервис"", является высокотехнологичным предприятием, специализирующимся на производстве деталей и узлов для газотурбинных установок. Наша продукция используется на предприятиях ГАЗПРОМа и предприятиях других отраслей в России и странах СНГ.
Одним из направлений нашей работы является изготовление методом литья по выплавляемым моделям ответственных деталей для газовых турбин. Алюминиевые прессформы для изготовления восковых моделей таких изделий отличаются сложностью конфигурации, точностью изготовления и высокой стоимостью. В технологическом цикле производства различных деталей для газовых турбин периодически возникает необходимость корректировки их геометрических размеров. Использование для этих целей аргонодуговой наплавки не всегда даёт необходимый результат, т.к. может приводить к поводкам, недопустимым для таких сложных и ответственных деталей.
Оборудование ДИМЕТ Обнинского центра порошкового напыления использует для нанесения металлических покрытий энергию сверхзвуковой воздушной струи и позволяет решать задачу наращивания алюминия на алюминиевые прессформы без опасности их повреждения за счёт тепловых поводок, т.к. процесс напыления осуществляется при комнатных температурах, а разогрев деталей за счёт тепла воздушной струи, транспортирующей напыляемый материал, обычно не превышает 80-100 град. С. Покрытия, наносимые таким способом, могут достигать значительной (несколько миллиметров) толщины, обладают хорошей адгезией с основным материалом, высоким уровнем физико-механических свойств и могут подвергаться механической обработке лезвийным и шлифовальным инструментом.
Это оборудование используется нашим предприятием в необходимых случаях для наращивания массы алюминия на модельные прессформы с 2000 г. и зарекомендовало себя наилучшим образом, т.к. позволяет экономить средства при восстановлении или реконструкции литьевой оснастки и ремонте технологического оборудования."
ОАО "Куриловский Авторемонтный Завод", п.Курилово, Подольский район
добавлен 04.12.2002
Оценка:
Резюме:
ОАО "Куриловский авторемонтный завод" является крупным предприятием специализирующимся на капитальном ремонте двигателей и агрегатов автомобилей семейств ГАЗ,УАЗ, Москвич, обслуживая при этом, ряд предприятий г.Москвы и Московской области. Предприятие располагает всем спектром оборудования и технологий, применяющихся в профессиональном авторемонте.
Тем более неожиданным и, как показал опыт эксплуатации, экономически выгодным, оказалось знакомство с принципиально новым оборудованием с торговой маркой ""ДИМЕТ"" для нанесения металлических покрытий.
Приобретение и эксплуатация нашим предприятием этого оборудования позволили существенно упростить и облегчить процесс ремонта таких ответственных алюминиевых деталей двигателя как головка блока цилиндров и блок цилиндров двигателей.
Следует пояснить, что характерными эксплуатационными повреждениями этих деталей являются следующие повреждения:
- коррозионные повреждения, обусловленные применением нестандартных (агрессивных) охлаждающих жидкостей. Эти повреждения представляют собой химическое удаление массы металла с отдельных участков деталей, выражающейся в виде каверн на стенках каналов и плоскостей, прилегающих к ним, по которым протекает охлаждающая жидкость;
- трещины, возникающие вследствие нарушения теплового режима работы двигателя. Трещины могут возникать как внутри камер сгорания, так и на корпусах блока цилиндров и головки блока цилиндров двигателей;
- механические повреждения поверхностей камер сгорания, вызванные ударами клапанов при обрыве ремня ГРМ и т.п.
Ремонт таких повреждений, т.е. восстановление объемов утраченного металла, традиционным методом аргонно-дуговой сварки и наплавки возможен, но требует предварительного разогрева ремонтируемой детали до 200-300 °С, проварки или наплавки дефектов детали в разогретом состоянии, после этого повторного помещения детали в печь и постепенного её охлаждения. В случае возникновения поводок необходимо фрезерование привалочных плоскостей детали. Описанный технологический процесс требует значительных энергозатрат, времени и чрезвычайно требователен к точности соблюдения технологических операций. Кроме того, он требует высокой квалификации персонала.
Использование оборудования ""ДИМЕТ"" для устранения указанных дефектов существенно упрощает технологию ремонта, уменьшает время проведения ремонта и потребные энергозатраты. Кроме того, в силу незначительного разогрева ремонтируемой детали при нанесении восстановительных покрытий (не выше 50-70 °С), отсутствуют тепловые поводки детали и , как следствие, нет необходимости полного фрезерования деталей по при-валочным плоскостям. Достаточно локальной обработки напыленных поверхностей. В результате полностью сохраняется геометрия деталей, что очень важно для сложных и дорогостоящих деталей.
Оборудование ""ДИМЕТ"" модель 402 (предшестввенник модели 412) приобретено и эксплуатируется нашим предприятием с октября 2001 года, отличается удобством в работе, простотой эксплуатации, надежностью. Производитель оборудования своевременно обеспечивает наше предприятие расходными материалами.
Относительно экономической эффективности применения оборудования ""ДИМЕТ"" можно привести несколько чисел. Наше предприятие ежемесячно проводит капитальный ремонт примерно 70 автомобильных двигателей автомобилей ГАЗ,УАЗ. До приобретения оборудования ""ДИМЕТ"" ежемесячно выбраковывалось и выбрасывалось в утиль примерно 10 головок блока цилиндров и 4 блока цилиндра. Взамен приобретались головки блока цилиндров по цене 3500-4000 тыс.руб. Двигатели с бракованными блоками цилиндров списывались в утиль по причине негодности базовой номерной детали зарегистрированной в ГИБДД. После приобретения оборудования ""ДИМЕТ"" отпала необходимость приобретения новых деталей, поскольку большинство поврежденных деталей восстанавливается с помощью указанного оборудования.
В силу того, что наше предприятие ведет ремонт автомобилей, принадлежащих предприятиям и организациям, у нас есть возможность после-ремонтного контроля за состоянием автомобилей, т.е. качеством ремонта. По всем автомобилям, отремонтированным с применением оборудования ""ДИМЕТ"", замечаний и рекламаций нет. Качество нанесенных с его помощью покрытий отвечает требованиям эксплуатации узлов и деталей, где они используются."
ИП "Бондаренко Сергей Максимович", г.Санкт-Петербург.
добавлен 01.12.2002
Оценка:
Резюме:
Установка Димет эксплуатируется нашим предприятием с июня 2001 года. В процессе эксплуатации наносились порошки, как рекомендованные и поставляемые предприятием - изготовителем оборудования - «Обнинским центром порошкового напыления» (алюминий, цинк, медь в смеси с керамикой), так и другие металлы с керамикой: олово, свинец, олово + свинец (в соотношении от 10 - 90 до 90 - 10), баббит Б-83, магний, алюминий + олово, а также некоторые полимерные, метало - полимерные и чисто керамические порошки. Содержание керамики в этих смесях подбиралось опытным путем. Материалом подложки помимо металлических (углеродистая сталь, свинец, свинец + олово, медь) выступали, также, керамические. Во всех случаях качество напыленных установкой покрытий удовлетворяло предъявляемым требованиям.
В некоторых случаях способ газодинамического напыления (ГДН), осуществляемый установкой «ДИМЕТ», являлся единственно возможным из всех существующих на данный момент методов металлизации покрытий. В частности, способ ГДН был впервые применен в реставрационных работах на памятниках мирового значения: скульптурах Ангелов Исаакиевского Собора и скульптуре Ангела на кресте шпиля Петропавловского Собора Петропавловской крепости. В первом случае напылением восстанавливалось гальваническое медное покрытие на свинцово - оловянных элементах медной скульптуры Ангелов. При этом на таких элементах смесью свинца и олова заращивались трещины, каверны, углубления и сквозные отверстия, восстанавливались утраты. Такие же поражения восстанавливались напылением медного порошка и на медной поверхности скульптур.Во втором случае напылением медным порошком восстанавливалось гальваническое (или наклепанное) медное покрытие латунных вставок в элементы скульптуры и места пайки этих элементов, и восстанавливались поражения, описанные в первом случае: напылением смесью олова и свинца восстанавливались места пайки и сквозные отверстия. Напыление цинка производилось на металлические элементы поворотного механизма скульптуры Ангела на кресте.
ООО "Меркурий Моторс", г.Новосибирск.
добавлен 26.11.2002
Оценка:
Резюме:
Основная деятельность нашей фирмы - установка и ремонт автомобильных кондиционеров. Для восстановления повреждённых алюминиевых трубок и конденсоров мы использовали аргонно-дуговую сварку. К сожалению, далеко не во всех случаях такой ремонт возможен. Качество сварочных швов, из-за сложности подбора металла в припой, низкое. Тонкостенные трубки конденсоров при нагреве просто прогорают. Поэтому, даже при незначительных механических повреждениях, клиенту часто приходилось приобретать новую деталь.
В мае 2002г. нами была приобретена установка ДИМЕТ. Данная установка позволяет нам быть уверенными, что можем произвести ремонт практически любых механических повреждений алюминиевых трубок и конденсоров. За четыре месяца был произведён ремонт большого числа конденсоров, испарителей, алюминиевых радиаторов охлаждения. Были ремонты патрубков системы охлаждения. Во всех случаях достигнуты отличные результаты.
Высокая однородность, напыляемого метала, обеспечивает полную герметичность швов. При этом швы получаются ровными и аккуратными, что имеет тоже не малое значение.
Участок по напылению метала с одной установкой у нас занимает помещение 30 кв.м., хотя при необходимости и достаточной вентиляции, можно использовать и меньшее помещение. Для работы на сварочном посту аргонно-дуговой сварки необходим сварщик 5-6 разряда. Работа на установке ДИМЕТ не требует такой квалификации и легко осваивается в работе.
ИП "Сибиряков Владимир Александрович", г.Холмск, Сахалинская обл.
добавлен 12.11.2002
Оценка:
Резюме:
В 2000 году мы приобрели устройство ДИМЕТ. Наше предприятие занимается ремонтом судового электрооборудования и автоматики, в том числе мы ремонтируем электрические машины (электродвигатели, генераторы, преобразователи). В тяжелых условиях эксплуатации детали машин интенсивно изнашиваются, после 4 - 5 лет работы (обычный межремонтный период) до 60 - 70 % поверхностей на валах и в подшипниковых щитах требуют восстановления. Положение усугубляется тем, что при изготовлении подшипниковых щитов используются различные материалы и их сочетания: алюминиевые сплавы со стальными втулками и без них, чугун и т.д.
Применялась, в основном, следующая технология: проточка поверхности, наплавка электродами или в среде инертного газа, чистовая обработка в требуемый размер. Это при том, что отклонение от требуемого размера составляет обычно не более 0,02 - 0,1 мм. Больше всего проблем доставляло восстановление подшипниковых щитов из чугуна. Результат термических деформаций - появление микро- и просто трещин, последующее изменение геометрии деталей вследствие старения. Наплавка чугуна, алюминиевых сплавов требовало наличие сварщика высокой квалификации и соответствующего оборудования и материалов.
После приобретения установки мы решили сразу многие проблемы. Упростилась технология восстановления: не требуется предварительная проточка деталей, наносится металл необходимой толщины (обычно 0,2 - 0,4 мм), после чего производится обработка на необходимый размер. После эксплуатации установки в течение примерно года мы приобрели еще 2 аналогичных установки. Дело в том, что наше предприятие имеет 3 цеха в различных городах Сахалина. До использования установки ДИМЕТ все работы по восстановлению посадочных мест производились в одном цехе, детали приходилось перевозить на расстояние 100 - 150 километров. Сейчас мы имеем 3 установки и проблема с восстановлением посадочных мест подшипников при ремонте на нашем предприятии решена.
ПО "Бельзона Промтехсервис", г.Магнитогорск, Челябинская обл.
добавлен 10.11.2002
Оценка:
Резюме:
В настоящее время в доменном цехе ОАО ""ММК"" применяются кислородные фурмы, изготовленные из меди. Их эксплуатационная стойкость максимально достигает 8 месяцев, в среднем же стойкость не превышает 6-7 месяцев. Особенно это характерно для доменных печей № 1, № 2, где температурные нагрузки являются самыми высокими. В результате низкой стойкости кислородных фурм, их приходится заказывать в большом количестве, что ведет к дополнительным расходам.
Производственным объединением ""Бельзона Промтехсервис"" на стандартную кислородную фурму было нанесено жаростойкое покрытие толщиной 0,3 мм. Кислородные фурмы с защитным покрытием (4 шт.) были установлены 2 августа 2001 года. Кислородные фурмы, покрытые жаростойким материалом, отстояли 15 месяцев и находятся в эксплуатации. В процессе технологического ремонта (21 октября 2002 года) было произведено исследование на целостность покрытия. Как показал визуальный осмотр кислородных фурм, нарушения целостности покрытия не обнаружено. Полученные результаты свидетельствуют об эффективности применения защитного жаростойкого покрытия для кислородных фурм доменного цеха ОАО "ММК".
В настоящее время в коксовом цехе № 1 используются вагоны для поднятия горячего кокса (t 1200°C) к тушильным камерам, закрывающиеся защитным экраном, изготовленным из жаростойкой нержавеющей стали. Эксплуатационная стойкость защитных экранов достигает 9 месяцев. В результате низкой стойкости защитных экранов, их приходится изготавливать в большом количестве, что ведет к дополнительным расходам.
Производственным объединением ""Бельзона Промтехсервис"" на защитный экран, изготовленный из стали СТ-3, было нанесено жаростойкое покрытие толщиной 0,3 мм. Защитный экран был установлен 16 августа 2001 года. Защитный экран отстоял 14 месяцев и находится в эксплуатации. 22 октября 2002 года было произведено исследование защитного экрана на целостность покрытия. Как показал визуальный осмотр, каких-либо очагов прогара и нарушения целостности покрытия обнаружено не было.
Полученные результаты свидетельствуют об эффективности применения защитного жаростойкого покрытия на защитный экран"
ОАО "Раменский Приборостроительный Завод", г.Раменское, Московская обл.
добавлен 06.11.2002
Оценка:
Резюме:
ОАО "Раменский приборостроительный завод" выпускает сложные и точные приборы авиационного бортового оборудования, а также наукоёмкие изделия гражданского назначения, в конструкции которых широко используются детали из цветных металлов: алюминиевых сплавов различных марок (плиты, листы, прутки, литьё), медь, латунь, бронза. По условиям эксплуатации к оборудованию предъявляются жёсткие требования по внешнему виду, по ударным и тепловым нагрузкам, герметичности.
В процессе производства предприятие периодически сталкивается с проблемой дефектов: ошибки исполнителей в процессе изготовления деталей (врезания, занижение размеров, смещение координат выполнения пазов, отверстий, фрезерование и сверление лишних пазов, отверстий и т.д.), ошибок в отработке программ на станках с ЧПУ, скрытые дефекты литья (трещины, раковины, пористость, свищи). Все вышеуказанные дефекты очень часто обнаруживаются на финишных операциях изготовления деталей т.е. при выполнении большого объёма работ.
Применение традиционных методов устранения дефектов с применением герметиков, сварки разных видов, как правило, эффекта в таких случаях не дают. Выбраковка деталей с обнаруженными дефектами приводит к значительным экономическим потерям. Оборудование ДИМЕТ производства Обнинского центра порошкового напыления открыло для нашего предприятия совершенно новые возможности снижения потерь от брака из цветных металлов, позволив перевести больший процент выявленных дефектов в разряд устранимых дефектов.
Для примера:
I) были отремонтированы методом напыления десять кожухов (литых) гироскопической платформы, не выдержавших испытания на герметичность.
2) были отремонтированы шесть корпусов навигационного комплекса, цикл изготовления которых очень длительный.
Нашим предприятием были проведены испытания деталей, восстановленных с применением оборудования ДИМЕТ. Испытания включали:
- многократное термоциклированне -60°С +80°С с выдержкой на каждой температуре в соответствии с тех. документацией;
- ударные воздействия с перегрузкой 15g с разной длительностью импульсов и направлений.
Результаты испытаний дали положительный результат. Внешний вид поверхностей мест напыления после мех.обработки по структуре и цвету идентичны структуре и цвету основного металла.
Нашим предприятием одобрено применение оборудования ДИМЕТ в технологическом процессе изготовления деталей из цветных металлов, особенно из алюминиевых сплавов. Считаем, что возможность применения оборудования ДИМЕТ в производстве нашего предприятия в более широком смысле имеет хорошую перспективу. Технология используется на нашем предприятии с октября 2001 года.
ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей», г.Санкт-Петербург
добавлен 30.10.2002
Оценка:
Резюме:
ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» является одним из ведущих научно-исследовательских центров в области исследования конструкционных материалов и технологий. Наши специалисты внимательно следят за прогрессом в области создания принципиально новых конструкционных материалов, многофункциональных защитных покрытий, методов их нанесения. Разработка новых технологий предполагает использование современного оборудования для получения материалов, обладающих новыми, не имеющими аналогов свойствами, дающими заметный экономический и технологический эффект. Одним из направлений работы института является разработка технологий нанесения функциональных покрытий методами холодного газодинамического напыления.
Комплекс оборудования ДИМЕТ, которым располагает ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей», успешно эксплуатируется в течение последних 2 лет для нанесения композиционных металлических покрытий. Одной из задач, которые решаются с его помощью, является изготовление алюминиевых теплообменников с предельными весовыми и теплофизическими характеристиками. Использование покрытий, наносимых с помощью оборудования ДИМЕТ, существенно упростило процесс достижения герметизации и обеспечение требуемой механической прочности конструкции без снижения теплофизических характеристик.
ЗАО "Связь Инжиниринг", г.Москва
добавлен 25.10.2002
Оценка:
Резюме:
ЗАО ""Связь инжиниринг"" специализируется на выпуске источников бесперебойного питания и щитового оборудования для средств связи. Конструкция оборудования требует тщательного заземления всех элементов корпусов. Контактные площадки, расположенные на корпусных деталях должны иметь минимальное электрическое сопротивление и защиту от коррозии.
Хорошее качество контактных площадок обычно обеспечивается нанесением гальванического цинка. В силу известных особенностей гальванических процессов для решения этой задачи приходилось осуществлять гальваническое цинкование крупногабаритных деталей корпусов аппаратуры, хотя по условиям эксплуатации наличие защитного покрытия необходимо только в местах контакта деталей, которые составляют небольшую часть детали.
Применение оборудования ДИМЕТ, выпускаемого Обнинским центром порошкового напыления, существенно облегчило и упростило решение описанной выше задачи. Проведенные нами испытания показали, что покрытия создаваемые с помощью этого оборудования с успехом заменяют гальванические покрытия и полностью отвечают эксплуатационным требованиям:
- имеют хорошую адгезию к основному материалу;
- эл. сопротивление в месте контакта составляет 0,03-0,05 Ом.
При этом значительно сократились трудозатраты и технологический цикл нанесения покрытия.
Оборудование ДИМЕТ было внедрено в технологический цикл нашего производства в октябре 2001 года. За время эксплуатации нашим предприятием выпущено несколько тысяч единиц аппаратуры, в которых использовалось покрытие, нанесенное с помощью оборудования ДИМЕТ.
ФГУП МП "Звездочка", г.Северодвинск, Архангельская обл.
добавлен 22.02.2002
Оценка:
Резюме:
Комплект оборудования ДИМЕТ модели 402 использовался на ФГУП МП ""Звездочка"" для оперативного нанесения специальных покрытий, предотвращающих схватывание в резьбовом соединении M110х4 болтов крепления лопастей и ступицей из нержавеющих сталей 14Х17Н2 и 08Х14НДЛ соответственно.
Нанесенные при помощи оборудования ДИМЕТ покрытия обеспечили предотвращение схватывания рабочих поверхностей изделий при затяжке и откручивании болтов в соответствии с технологией сборки гребных винтов.
Оборудование ДИМЕТ эксплуатировалось совместно со штатным оборудованием специализированного винтообрабатывающего производства, а именно:
- системой локальной вытяжки и пылеудаления для защиты рабочего места и персонала от пыли;
- горизонтально-расточного станка для обеспечения вращения и продольного перемещения обрабатываемых болтов крепления лопастей.
Какого-либо специального оборудования не требовалось. Как показала практика, использование оборудования ДИМЕТ оказалось вполне надежным и достаточно простым в эксплуатации. Его применение на нашем предприятии позволило в сжатые токи решить технологическую проблему качественного нанесения вышеуказанных покрытий. Использование традиционных технологий, таких как азотирование резьбы, гальванические покрытия и т.д., потребовало бы привлечения сложных дорогостоящих технических приемов и существенного увеличения производственного цикла.
Вопросы по оборудованию
•Димет-412 подойдет для ремонта радиаторов? Где применяются пять стабилизированных рабочих режимов?
Для ремонта радиаторов ДИМЕТ-412 вполне подойдет. Режимы мощности "нормальная" и "повышенная" соответствует режимам "3" и "4" у ДИМЕТ-405.
Покрытие, нанесенное в режиме мощности "нормальная", обеспечивает герметичность для фреона-134 при давлении 30 атмосфер.
Режимы "1" и "2" на ДИМЕТ-404 и ДИМЕТ-405 используются при повышенных требованиях к адгезии, плотности и прочности покрытия.
Для устранения течей гелия рекомендуется использовать режим "1". Во избежание отрыва покрытий на стали и чугуне при некачественной механической (токарной, фрезерной) обработке, прочность сцепления повышается путем нанесения нижнего, непосредственно прилегающего к основе слоя, в режимах "1" или "2".
Для повышения прочности сцепления покрытий на чугунных и стальных деталях, которые будут подвергаться быстрым температурным перепадам до 500 – 600 градусов, рекомендуется нижний слой покрытия, непосредственно прилегающий к основе, наносить в режиме "1".
Режимы "1" и "2" применяются для минимизации теплового воздействия при напылении вблизи пластмасс и резины, а также при напылении на стекло. Режим "5" используется для повышения эффективности напыления при нанесении покрытий большого объема на крупные детали.
•Какие режимы работы установки ДИМЕТ оптимальны для разных порошков?
Режим напыления зависит от требований к покрытию и условиям эксплуатации деталей.
В самом общем случае, для технологии газодинамического напыления характерна зависимость: чем ниже температура напыления, тем лучшими свойствами обладает покрытие. Одновременно с уменьшением температурного режима происходит снижение эффективности осаждения частиц. И наоборот, при увеличении температурного режима показатели адгезии, прочности и пористости ухудшаются, но растет производительность процесса.
Для большинства порошков режим «3» является оптимальным. Могу привести типичные режимы для разных порошков:
• A-20-11 – режимы «2», «3», «4»;
• A-80-13 – режимы «3», «4»;
• C-01-01 – режимы «4», «5»;
• C-01-11 – режимы «2», «3», «4»;
• Z-00-11 – режимы «4», «5»;
• P1-00-01 – режим «2»;
• N3-00-02 – режимы «4», «5»;
• N7-00-14 – режимы «4», «5»;
• T2-00-05 – режим «4».
Типичный температурный режим для материалов из специального перечня – «3», часто «2» или «1». Выбор определяется ограничениями на степень нагрева обрабатываемого изделия и свойствами самого материала.
В списке порошков указаны составы Т2-00-05 и ТР-63-25 на основе олова и ПОС-63.
Составы Т2-00-05 и ТР-63-25 применяются в основном на предприятиях, выпускающих электротехническое оборудование. Иногда их применяют и для других задач, например при ремонте двигателей тепловозов. Возможно введение в перечень порошков и состава на основе сплава ПОС-33.
•Подскажите, где можно найти схему или чертеж установки для газодинамического напыления и сопла.
Схемы и чертежи включены в инструкцию по эксплуатации, поставляемую с оборудованием. Описание можно найти на сайте ОЦПН.
Для пайки оловом к алюминию используйте тонкое медное покрытие, наносимое составом С-01-01. Лучше всего наносить его в режиме "2", но можно применять и другие режимы. На 1 кв. см уйдет примерно 0,1 г порошка.
Можно применять любое обрудование ДИМЕТ. Режим "2" есть в ДИМЕТ-405 и ДИМЕТ-404. В ДИМЕТ-412 можно применять режим "норм", который соответствует режиму "3" на ДИМЕТ-405.
Сложно придумать какие-либо нештатные ситуации.
Был случай, когда неожиданно из переполненного ресивера пошла вода вместо воздуха. Увидев поток воды из сопла, быстро обесточил устройство выключателем на панели. Это всё. Конечно, допускать накопления влаги в ресивере не следует, необходимо вовремя сливать конденсат.
•В течение какого времени возможна непрерывная эксплуатация ДИМЕТ?
Вам придётся делать остановки в работе после использования 1,5-2 кг порошка для замены быстроизнашивающейся детали сопла, т.е. каждые 10-15 минут. Сам аппарат может работать непрерывно.
Оператор ДИМЕТ использует средства защиты органов дыхания (лепесток) и зрения (маска или очки). При наличии хорошей вытяжки можно обойтись без защиты легких и носоглотки. Очки нужны только при напылении корундом K-00-04-16. Угроза для здоровья минимальна. Для сварщика угрозу здоровью представляют:
- Яркость от вспышек (для глаз);
- Задымление (для органов дыхания)
- Расплавленные брызги металла (для кожных покровов).
Все вышеперечисленные факторы у ДИМЕТ отсутствуют.
•Назовите основные правила работы с оборудованием ДИМЕТ.
Основные правила при работе с ДИМЕТ:
- давление больше 5 атм.,
- расход порошка - поменьше, насколько можно,
- температурный режим - чем выше, тем больше эффективность осаждения порошка и тем ниже качество покрытия, и наоборот - чем ниже, тем меньше эффективность осаждения, но выше качество,
- сначала подумать, затем включать прибор.
Вопросы по расходным материалам
•Каким материалом и в каком режиме лучше наращивать шейку коленвала?
Технологию ДИМЕТ не стоит применять для восстановления шейки коленвала, т.к. невозможно обеспечить исходную твердость материала. В самом крайнем случае нужно сначала обработать абразивным порошком K-00-04-16, затем напылить N7-00-14 в режиме «2» для первых слоев и «3» для последующих. Износостойкость получившегося покрытия будет значительно ниже материала коленвала, поэтому восстановленная деталь долго не прослужит.
Для предварительной подготовки поверхности лучше всего использовать абразивоструйную установку СД6. Поставляется с круглым соплом СК-20 со вставкой К6.
Если работаете плоским соплом СП9, то подготавливаете поверхность и проводите напыление, переключая бункеры питателей.
Выпуск сопла СП7 прекратился в 2007 году. Ввод порошка происходил через отверстие в стенке вставки, герметизация обеспечивалась прижиманием плоскости вставки с расположенным в ней отверстием к боковой плоскости участка сопла. При слабой затяжке герметичность нарушалась, следствием чего являлось нарушение работоспособности сопла.
В сопле СП9 конструкцию доработали, ввод порошка происходит с торца вставки, герметизация участка ввода обеспечивается установкой сопловой вставки.
Вставки П7 и П9 отличаются только отверстием в стенке П7. Поэтому к старым соплам СП7 новые вставки П9 не подходят – нет отверстия для подачи порошка. Старые вставки П7 могут работать в новых соплах СП9, отверстие в них перекрывается стенкой.
•В чём разница между соплами СК-12 и СК-20?
У СК12 повышенный диаметр критического сечения. Сопло СК12 предназначено для низкотемпературных режимов с повышенным расходом воздуха.
Производительность низкая - около 0,3 - 0,5 кг покрытия в час. Для нанесения покрытия толщиной 100 микрометров на площадь 1 кв.м потребуется около 1,5 - 2 кг порошкового материала. При толщине 1 мм соответственно в 10 раз больше. При толщине 1 см соответственно еще в 10 раз больше. (Любопытно, а как нанести покрытие толщиной 1 мм гальваническим способом ?)
На любой материал (в том числе и аустенитную сталь) при толщине до 50 микрометров покрытие наносится без всякой подготовки (даже на ржавые, грязные и замасленные поверхности). При толщине более 50 микрон необходима абразивная подготовка (выполняется тем же аппаратом).
•Каким образом учитывать расход порошка при производстве мелких работ в авторемонте ?
Самая грубая общая оценка - прикиньте необходимый объем, умножьте на плотность (грубо около 3 г/см3 для А-80-13, около 5 г/см3 для А-20-11, около 8 г/см3 для С-01-11) и поделите на коэффициент использования порошка (0,2 - 0,3).
Для ориентира - на заполнение дефекта размером 2 см и глубиной 2 - 3 мм уйдет около 5 г порошка А-20-11, на заделку мелкой течи в радиаторе кондиционера уйдет 2 - 3 г порошка, на полное восстановление основательно съеденной тосолом ГБЦ может уйти до 300 - 500 г порошка.
•Подскажите, пожалуйста, какова дисперсность порошков (А-20-11, А-80-13, С-01-11, Корунд)?
Основные размеры 5 - 50 микрон. Модальные размеры приблизительно 20 - 25 мкм у корунда, 15 - 20 мкм у алюминия, 7 - 10 мкм у цинка, 20 - 25 мкм у меди. Крупный корунд для подготовки поверхности 160 мкм.
•Какой порошок мне нужно использовать?
Для нанесения покрытий с помощью оборудования ДИМЕТ® необходимы специальные порошковые материалы (композиции), которые разрабатываются и производятся из порошков, выпускаемых российской промышленностью. Рекомендации по применению порошковых материалов для различных случаев применения представлены в разделе Рекомендации.
•Зачем порошковые материалы разделены на основной и специальный перечни?
Порошковые материалы из основного переченя представляют собой оптимизированные смеси для решения различных задач и охватывают основную часть применений технологии ДИМЕТ.
Однако существует круг задач, при решении которых возникают дополнительные требования. Для их выполнения приходится идти либо на снижение эффективности осаждения материала, либо на снижение величины адгезии покрытия, либо на ограничение времени работы. Материалы для решения таких задач вынесены в специальный перечень.
Так, порошковый материал А-80-13, обеспечивающий нанесение алюминиевых покрытий, содержит технологическую добавку цинка, препятствующую осаждению материала внутри сопла. А в ряде применений, связанных, например, с авиацией и космонавтикой, вакуумной техникой, примеси цинка недопустимы. В этих случаях применяются порошковые материалы А-30-01, А-20-01, А-10-01 или AS-41. При их использовании существует большая вероятность осаждения материала внутри сопла, что может приводить к прекращению процесса напыления покрытия. Вероятность осаждения внутри сопла растет с ростом температуры ускоряющего воздуха, то есть при увеличении температурного режима напыления. Для снижения этой вероятности необходимо работать на пониженных температурах и ограничивать время работы, а также применять охлаждение сопловой вставки. Снижение вероятности осаждения внутри сопла ведет и к снижению эффективности осаждения материала. Эффективность осаждения указанных материалов часто не превышает 10-15%.
Еще ниже эффективность осаждения материала А-10-04. Он применяется только для нанесения тонкого подслоя с целью обеспечения высокой адгезии толстых медных и никелевых покрытий.
Материалы для нанесения покрытий на стекло А-20-10 и С-03-10 обеспечивают нанесение покрытий без эрозии стекла. Они также могут осаждаться внутри сопла и применяются при пониженных температурных режимах. Адгезия материала С-03-10 ниже, чем А-20-10. Материалы А-10-00 и С-01-00 не могут быть осаждены толстым слоем, что необходимо для обеспечения надежности при нанесении контактных площадок на стекла оптических приборов.
•Зачем в порошковые материалы входят частицы абразива?
Наличие керамических частиц в напыляемом порошковом материале является важной особенностью технологии формирования покрытий ДИМЕТ.
Твердые керамические частицы:
- очищают поверхность подложки от загрязнений и создают развитый микрорельеф поверхность подложки, что существенно увеличивает прочность сцепления покрытия с подложкой;
- ударяя по металлическим частицам они дополнительно деформируют их, что ведет к уменьшению пористости и увеличению когезии (прочности сцепления частиц друг с другом);
- срезают с поверхности покрытия слабо закрепившиеся металлические частицы, что улучшает качество покрытия.
В качестве керамических частиц обычно используют частицы из оксида алюминия (корунда), которые являются химически абсолютно инертными. Поэтому наличие или отсутствие таких частиц в алюминиевом покрытии не должно ухудшать коррозионную стойкость покрытия из алюминия.
Если пытаться наносить покрытие только из порошка алюминия, без корунда, то коэффициент напыления упадет до совершенно неприемлемых значений, а прочность сцепления с подложкой может уменьшиться в 2-3 раза. А обычный порошок меди либо вообще не будет закрепляться на поверхности, либо не будет создавать толстых покрытий.
•Не отвалится ли нанесенное покрытие?
Технология обеспечивает плотное соединение ("срастание") покрытия с защищаемой основой без зазоров и полостей - высокая адгезия (30-100 МПа) и когезия (30-100 МПа). Гарантируется надежный электрогальванический контакт между покрытием и основой. Покрытия могут обрабатываться всеми известными способами механической обработки.
Вопросы по технологии
•Возможно ли изменить направление струи для нанесения покрытия в узком и глубоком отверстии?
Частицы могут совершать исключительно прямолинейное движение, поэтому необходимо разворачивать сопло целиком. Возможно применение специального поворотного уголка при напылении внутри цилиндра, если его внутренний диаметр больше или равен 170 мм.
Если покрытие не испытывает усилий на отрыв или изгиб, величина давления не имеет значения. Следовательно, если поршень при рабочих давлениях не деформируется, то и покрытие разрушаться не будет. В случае если покрытие нанести на боковую рабочую поверхность поршня, то под давлением возникают усилия сдвига и деформации, которые возрастают с увеличением толщины покрытия. Когда толщина покрытия достигнет 1 мм, нагрузка на его плоский торец составит 10 кг/мм2 при указанном давлении. Эта величина соизмерима с прочностью на разрыв. Поэтому мы не рекомендуем применять в подобных условиях толщины боковых покрытий более 0,5 мм. Поверхность перед нанесением покрытия лучше предварительно обработать абразивом.
Проводились испытания на разрыв и сцепление (адгезию). Применялась методика ВИАМ.
Адгезия измерялась штифтовым методом при толщине покрытий в 1 мм – 2 мм. Средние значения прочности на отрыв от 40 МПа до 60 МПа. Прочность на разрыв измерялась на покрытиях, нанесённых на боковую поверхность состыкованных цилиндров. Средние значения когезии составляют 50 МПа – 60 МПа.
Для покрытий тоньше 50 микрон применим только клеевой метод, однако прочность клея обычно не превышает 30 МПа. Сотрудникам IMI International в канадском Монреале удалось измерить адгезию тонких покрытий, нанесенных ДИМЕТом, с особо прочными клеями, выдерживающими 60 МПа. Разрыв происходил по клею.
•Какая стойкость у полученного покрытия к несильному механическому воздействию?
Если имеется в виду абразивное воздействие, то стойкость такая же, как у покрытия, полученного гальваническим и горячим методами.
Раз слово «альтернативный» означает «иной, другой», то да, может.
По сравнению с горячим способом нанесения покрытия:
Плюсы: отсутствует расплав цинка, возможно нанесение на отдельно выбранные участки.
Минусы: не проникает в узкие щели, невысокая производительность.
По сравнению с гальваническим методом:
Плюсы: отсутствуют растворы солей цинка, возможно нанесение на отдельно выбранные участки.
Минусы: нет затекания с разных сторон, невысокая производительность.
По сравнению с газотермическим способом:
Плюсы: низкая пористость образующегося покрытия.
Минусы: невысокая производительность.
•Возможно ли напылить герметизирующее покрытие на пластмассу?
На полимерные материалы возможно нанести только покрытие из олова. Герметизировать течи на полимерах таких способом не очень получается, намного эффективнее воспользоваться клеем.
Напыление покрытия на титан ничем не отличается от напыления на другие твёрдые металлы, сталь, например.
•Сколько времени прослужит восстановленный коленвал и имеет ли смысл его восстанавливать?
Непростой вопрос. Коленвал изготавливают из твердого материала с твердостью от 48-50 HRC. Никель – самый твёрдый из металлов для напыления, HRC для никеля равняется 30-32. Получается, что вы восстанавливаете шейку коленвала более мягким металлом.
Если других вариантов нет, можно нанести на шейку даже алюминий. Будете менять масло каждые 100 км и ограничивать обороты – станет работать.
Различные дефекты обрабатываются по-разному. В случае задир, царапин и местных очагов коррозии вначале обрабатываете абразивом участок без хрома с заходом на 1 мм – 1,5 мм на хромированную поверхность. Затем напыляете покрытие порошком C-01-11 или N7-00-14 с переходом на хром на 0,5 мм – 1 мм. Нижний слой покрытия наносите в режиме «1» для максимального сцепления поверхностей, затем переключайте последовательно на режимы «2», «3» и «4».
К хрому адгезия очень слабая. На участках, где расположены вмятины и забоины, хром придётся снимать абразивом для лучшего последующего напыления. Восстановленный участок шлифуют, после его можно покрыть тонким слоем никеля N3-00-02. Если планируется гальванизация восстановленного участка хромом, необходимо нанести медное покрытие тонким слоем.
•Является ли износ сопловой вставки ближе к срезу признаком износа керамической шайбы?
Верно при условии неизменного рабочего давления воздуха. Скорость влета порошка в сопло напрямую зависит от увеличения диаметра штуцера входного отверстия. И тем ближе к входу зона преимущественного износа вставки. Теоретически, возможно компенсировать увеличением рабочего давления воздуха снижение ресурса вставки, снижая давление инжекции в сопло.
Однако, при увеличении износа нижней керамической шайбы одновременно возрастает износ посадочного места вставки во внутренней части сопла. Рекомендуем своевременно заменять изношенные керамические шайбы, этим вы увеличите ресурс сопла.
На Заводе им. Хруничева ещё в 1996 году герметизировали с помощью ДИМЕТа микротечи в сварных швах и потом проверяли наддувом гелия в 5 атм.
В Обнинском центре порошкового напыления проводились испытания на герметичность покрытия напыления при давлении гелия в 15 атм. Толщина покрытия при этих испытаниях была не меньше 0,15 мм. Если кожух не деформируется по сварному шву, можно герметизировать.
•Можно ли провести предварительную подготовку кузова автомашины перед покраской?
Да, напыление металла на проблемные места кузова перед покраской значительно улучшит результат. Использование ДИМЕТа сильно облегчит трудоемкость процесса.
Есть трубопроводная труба для горячей воды III категории со следующими параметрами:
• Материал трубы – сталь 19ГС
• Толщина стенки трубы 7 мм
• Давление при гидравлических испытаниях – 25 атм
• Свищ в стенке трубы – 5 мм в диаметре
Заделать дырку диаметром 5 мм в стальной трубе с рабочей температурой в 100 град – не проблема. Единственное, что напылить покрытие на пустое место не получится, вначале его надо закрыть, а потом уже загерметизировать. Для вашей трубы правильный алгоритм действий такой: засверлить дырку, нарезать резьбу, ввернуть заглушку так, чтобы её верхний край был ниже внешней поверхности трубы приблизительно на 1 мм, а затем напылить на это место состав A-20-11 и зашлифовать.
Разумеется, восстановите без проблем, ведь основное назначение технологии ДИМЕТ – реконструкция деталей из алюминиевых сплавов, а также их изменение. Сопротивление истиранию такое же, как у сплава АК7.
Если используете металлическую форму, создать, конечно, сможете, только как будете вынимать?
Алюминиевое, медное и цинковое покрытия обеспечивают отсутствие искрообразования.
На цепные кольца ДИМЕТом наносить покрытие очень неудобно. При эксплуатации цепи с нагрузкой покрытие быстро сотрется на местах контактирования звеньев.
На резьбу наносится покрытие толщиной не более 50 микрометров. При такой толщине адгезия составляет не менее 40 МПа. Расход порошка и время обработки определяется диаметром труб, ориентировочно для диаметра 70 мм на длину резьбы 50 мм расход порошка не более 30 г и время обработки не более 60 секунд.
Для выполнения работы необходимо вращать трубу и перемещать напылитель вдоль трубы, желательно автоматически. Напылять следует по возможности ближе к нормали к поверхности резьбы, поэтому для обработки с обеих сторон резьбы придется проходить два раза, если обрабатывать только одну сторону, то и расход и время будут меньше.
Если перемещать напылитель вручную, то можно местами нанести слишком толстое покрытие, потом придется срезать лишнее. При автоматическом перемещении сложностей быть не должно. Для нормальной работы необходимо подобрать скорость вращения, скорость перемещения, расход порошка и наилучший угол напыления.
•Можно ли наносить покрытия на другие поверхности, например, пластик или дерево?
Гарантированно покрытие будет держаться на металле, стекле и керамике. На других поверхностях из-за невысокой адгезии материалов мы не можем гарантировать стойкость нанесенного покрытия. Постоянно пробуем по просьбам, но можем сказать уверенно одно - для декоративных покрытий различных фигурок, бюстов, изделий относящихся к сувенирам, технология Димет слишком трудозатратна, так как поверхности очень сложные для напыления и последующей финальной обработки. НО! Для устранения дефектов массивных скульптур в архитектурном ансамбле - отлично подходит!
•Можно ли использовать напыление оборудованием ДИМЕТ® на детали, критичные к нагреву?
Технология ДИМЕТ в некоторых случаях является единственной альтернативой.
Например, при обработке деталей критичных к повышенным температурам. Всё дело в том, что технология подразумевает использование газодинамического напыления, а это означает, что высокие температуры, опасные испарения и излучения исключены, так же как и агрессивные химические отходы. Обрабатываемая поверхность не нагревается выше 150 градусов по Цельсию, а такая температура является комфортной для работы автомобильного двигателя, благодаря чему ДИМЕТ с успехом используется и в автомастерских для ремонта и восстановления оборудования и узлов автомобилей.
•Перестал работать подогрев воздуха, порошок не ложится.
Вам следует заменить нагревательный элемент.
•Получится ли хромировать колесные диски для автомобилей, используя аппараты ДИМЕТ?
Пока это неосуществимо из-за слишком высокой твёрдости хрома. Возможно нанести медное покрытие, отшлифовать его и сверху гальванизировать хром.
•Какие требования предъявляются к вентилятору для вытяжки?
Производительность вытяжки должна быть как минимум на порядок больше расхода воздуха из сопла. ДИМЕТ потребляет воздуха около 400 л/мин, соответственно, производительность вытяжки должна начинаться от 4000 л/мин, т.е. не менее 4 м3 воздуха за указанную единицу времени. Циклон вытяжки должен улавливать частицы размером 8-15 мкм плотностью от 3 до 9 г/см3. Эффективность циклона не менее 90%, после него требуется установить подчисточный фильтр.
Обнинский центр порошкового напыления поставляет установку УОВ-1200, обеспечивающую достаточную степень очистки воздуха. Для подчистки используется система из двух воздушных фильтров для КАМАЗа, после воздух возвращается в рабочее помещение. Фильтры необходимо менять два раза в год при условии, что установка потребляет до 100 кг порошка за 12 месяцев.
•Как организовать рабочее место?
При организации рабочего места важно обеспечить:
- нормальную работу аппарата для напыления (подвод воздуха без масла с расходом от 400 л/мин и давлении при полном расходе не менее 5 атм);
- хорошую вытяжку избытка порошка из рабочей зоны (производительность вытяжки 6 - 10 м3/мин);
- удобный доступ к месту выполнения работы.
В любом случае следует позаботиться о защите органов дыхания.
Подробную информацию по организации рабочего места и примеры существующих рабочих мест представлены в разделе Организация рабочего места.
•Сколько длится обучение персонала?
Процесс обучения занимает максимум 5 часов. По опыту, достаточно 1,5-2 часа, после чего обучаемому можно доверять реальную деталь заказчика.
•Материал покрытия очень хрупкий. Как сделать его более прочным?
Хрупкость, то есть малое значение величины относительного удлинения, обусловлена крупным зерном и значительным наклепом материала покрытия.
Величина относительного удлинения возрастает в результате термообработки наклепанного материала. Термообработка проводится в течение нескольких часов при температуре несколько сотен градусов, в зависимости от материала покрытия. Для повышения прочности наращиваемого материала удобно использовать его армирование. Введение армирующих элементов позволяет снять изгибающие нагрузки с наращиваемого материала, что в результате обеспечивает увеличение прочности.
•Какие особенности ремонта двигателей внутреннего сгорания (ДВС) и авто-мототехники?
Начнем с "наращивания" утраченного металла на постели вкладышей коренных подшипников коленчатого вала двигателей внутреннего сгорания разных марок (КАМАЗ-740, ИКАРУС, Мерседес, МАН, Вольво, ЗМЗ-402, ЗМЗ-421, ГАЗ-53 и др.). Зачем "наращивать", когда можно просто расточить "постели" под вкладыши ремонтного размера? Как и везде, в этом решении есть плюсы и минусы.
- ну, во-первых, конструкция далеко не всех ДВС имеет ремонтные вкладыши.
- во-вторых, если это ремонтный завод, еще как-то понятно наличие недешевого оборудования, оплата труда рабочего (высокой квалификации), поддержание, сервис этого оборудования. Кстати, если это "советское" оборудование, то, скорее всего, рассчитано на одну модель ДВС.
- а вот если это крупное автопредприятие, использующее разные марки автомобилей, то содержание описанного выше оборудования – настоящая головная боль шефа.
- если рядом нет ремонтного завода с возможностями (см. выше), то – тоска, ведь человеческий фактор никто не отменял, да и поддельное масло и фильтры тоже. (Ну, гробят люди технику!)
- а вот содержание небольшого мобильного участка по ремонту ДВС – вполне разумное решение. Особенно, если оснащено ДИМЕТ (желательно 403 модели) и токарным станком (фрезерный желательно, но не обязательно).
Так получается ситуация - чтобы не менять блок цилиндров (БЦ), выгоднее, к примеру, на чугунном БЦ ДИМЕТом напылить постели коленвала, выточить на токарном станке простую круглую железку (притир), и с абразивом притереть постель к валу. Не обязательно притир – можно пришабрить, есть и множество других способов. Быстро не получится, но сроки вполне разумные, а точность до 0,01–0,015 мм (кстати, заводские допуски обычно – 0,02 мм). И еще, к примеру, у БЦ КАМАЗ-740 есть ремонтные вкладыши (по размеру коренных шеек). Но если ХОТЬ ОДНА "постель" "пробита" больше 0,25 мм, то обычным способом, т.е. проточкой, уже ничего не сделать, и самый дешевый и надежный способ - "напылять".
Восстановление посадочных мест БЦ под упорные кольца, полукольца любых ДВС.
Тут, вроде бы, все просто, однако никто не собирается "напылять" рабочую поверхность полукольца (зачем рисковать – совместимость металлов и т.д. и т.п.). Гораздо проще "нарастить" металл с внутренней, нерабочей поверхности полукольца. Толковый слесарь подгонит эту деталь за 20 минут. (Касается как алюминиевых, так и чугунных).
Ремонт рабочих поверхностей под сальники коленчатых и других валов.
За 3 года (с момента первого ремонта) возвратов не было. Да и ремонт занимает совсем мало времени и дешев по себестоимости. К этому пункту можно отнести успешные (беспроблемные) ремонты шток рулевых реек машин иностранного производства. Ну, ездят люди с порванным пыльником до последнего... Там и следы коррозии, и задиры, которые режут манжеты, сальники, втулки. Как водится, отдельно эти детали не продаются, а в сборе по цене больно кусаются. Ремонт обычно медью: напылить, в токарном станке отполировать наждачкой, но иногда лучше вручную.
Восстановление посадочных мест гильз поршневой группы алюминиевых БЦ.
Тут почти то же самое (внимательный слесарь, притир).
Восстановление плоскости прилегания картера сцепления к БЦ.
ДИМЕТом наращиваем контрольные точки – «маячки», выверенные по линейке, а потом наращиваем металл (тут алюминий) между ними (так заметно экономится порошок и время). Потом на чугунной плите с абразивом притираем эти две детали (забыл, то же делаем с картером сцепления), точим более плотные направляющие втулки и собираем. За три года нареканий на ремонт не было.
Ремонт посадочных мест направляющих втулок клапанов.
Опять можно сказать - зачем? Ведь можно выточить рем. втулку. Вот только рисковать не хочется, да и времени на эксперименты нет. Т.е. втулка остается "родная" из материала производителя (а будет ли ходить самоточная - вопрос серьезный, зависший клапан во втулке - смерть мотору). Потому проще "нарастить" наружный диаметр втулки, шлифануть в токарном станке по размеру и поставить на место. То есть быстро, надежно, недорого.
Ремонт посадочных мест подшипников КПП и раздаточной коробки МАЗ, КАМАЗ, Нива, УАЗ.
Качество изготовления корпусных деталей КПП российского производства далеко от желаемого, да и поездки без масла случаются (по разным причинам). Про качество подшипников я и не говорю. Так что "проворачивает" подшипники в корпусе частенько. Тут тоже все не так страшно - притир, напыление, внимательный слесарь. Кстати, не обязательно притир, возможно шабер или любой другой способ.
Ремонт раковин, сколов, забоин, отслоений хромированных покрытий штоков гидроцилиндров.
Даже если шток гидроцилиндра немного кривой, а по длине не влезает в токарный станок, то отличные результаты дает шлифовка раковин, задиров, забоин вручную, то есть сначала напильником, потом наждачной шкуркой. Первые ремонты сделаны 4 года назад, и механизмы работают до сих пор. То же касается штоков рулевых реек, то есть иногда их выгодно делать не в токарном станке, а вручную.
•Что делать, если в покрытии обнаруживаются микротрещины, микропоры или/и плохая адгезия?
Обратите внимание на следующие моменты:
- микротрещины возникают, если края дефекта подвижны (прихватите прочнее точками сварки),
- микропоры возникают при напылении с большим расходом порошка и/или на температурных режимах "4" и "5" (следите за расходом и напыляйте верхние слои в режимах "3" или "2" - чем ниже режим, тем надежнее),
- плохая адгезия бывает при слабой шероховатости поверхности чугуна и при слишком большом расходе порошка и улучшается для толстых покрытий при понижении температурного режима.
Температурный режим "4" используется для ускорения процесса заполнения сквозного дефекта. Если он заполнен, то переходим на меньший режим.
•Как правильно наносить покрытия на чугун при восстановлении головок блока ДВС?
Дефект на чугуне надо "зафиксировать" и разделать. То есть фрезой или иным инструментом выработайте на трещине канавку глубиной 1,5 - 2 мм. Края трещины полезно насверлить, чтобы не шла дальше. Теперь, любым имеющимся способом - штифты или сварка - надо прихватить трещину в одной или более точках, чтобы она не могла двигаться при нагревах (это, пожалуй, самое главное).
Далее обрабатываем поверхность под напыление абразивом с помощью оборудования ДИМЕТ. Корундом К-00-04-16 долбим до появления хорошей шероховатости. При этом чугун выглядит беленьким. Если вы используете иной абразив, вместо К-00-04-16, то убедитесь, что обработанная поверхность действительно шероховатая (песок и некоторые абразивы не дают хорошей шероховатости). Хорошая шероховатость - основа прочного сцепления покрытия с чугуном. Для повышения адгезии можно сначала нанести тонкий слой покрытия в режиме 3 или 2 на все места будущего напыления.
Теперь составом А-20-11 в режиме 4 заполняем всю канавку на трещине. Этот состав хорошо закрывает щели и отверстия. Сначала нарастают бугорки на краях трещины, затем трещина перекрывается.
Вместо канавки получили горку. Шарошкой, фрезой или иным инструментом срезаем лишнее и чуть больше. Теперь в режиме 3 или 2 наносим окончательное герметичное покрытие. Некоторые делают это медью (состав С-01-01), некоторые медью с цинком (состав С-01-11), но и алюминий с цинком (состав А-20-11) тоже хорош.
При работе деталь слегка нагрелась горячим воздухом. Пусть остынет минут 15. Если трещина была плохо прихвачена, то через 15 минут появится тоненькая волосяная трещинка в покрытии. Придется брать фрезу и все переделывать. Но, в принципе, на коротких трещинах, достаточно только засверливания.
•Каковы наиболее общие характеристики процесса и свойства покрытий?
К общим характеристикам технологического процесса относят:
- эффективность использования материала 20-30%,
- скорость нанесения покрытий от 0,2 до 0,8 кг/час,
- толщина покрытия от 100 мкм до 50 мм,
- материал подложки для напыления - любые металлы и керамика.
К наиболее общим свойствам покрытий относят:
- адгезия от 20 до 80 МПа,
- прочность на разрыв от 50 до 120 МПа,
- пористость 3-5%,
- твердость по Бриннелю 100-1600 МПа,
- относительное удлинение 1-2%.
В настоящее время разработано более десятка видов порошковых материалов для нанесения покрытий на основе алюминия, меди, цинка, никеля, олова, свинца. Все эти порошки могут быть нанесены в разных режимах и разными соплами. При этом можно получить большое разнообразие свойств покрытий. Тем не менее в основном они характеризуются перечисленными выше общими свойствами.
Оборудованием ДИМЕТ невозможно наносить твердые и износостойкие покрытия.
Жаростойкие покрытия обеспечивают защиту вплоть до 1000-1100oС.
Электропроводность в среднем составляет 80-90% электропроводности объемного материала.
Коррозионная стойкость зависит от характеристик агрессивной среды.
•Нужно ли какое-либо специальное оборудование и навыки для работы?
Из дополнительного оборудования необходим компрессор, обеспечивающий подачу сжатого воздуха под давлением не ниже 6 атм. (0,6 МПа). Также желательно использовать вытяжной вентилятор или фильтр, особенно в закрытых помещениях. Персонал должен иметь навыки работы с электроинструментом и сжатым воздухом (квалификационная группа по ТБ не ниже 3) и пройти обучение у поставщика правилам и приемам работы. Более подробно смотрите раздел Организация рабочего места.